核潜艇的焊接难度，首先在于核潜艇耐压壳的厚度很大。不论是特种钢耐压壳还是钛合金耐压壳，其厚度都在10厘米以上。如此厚的焊缝需要特殊的焊接工艺；更需要极高水平的高级焊工。而当代对耐压壳的焊接多采用自动焊接机器人来操作，基本都是自动化操作的埋弧焊。但并不是有了自动焊接机器人就万事大吉了。因为核潜艇要焊接的部位远远不止耐压壳。焊接机器人只能焊接规范圆弧的耐压壳的主要焊缝。而潜艇内部还有大量的支撑肋骨和其他构造，仍然需要高级焊工手工焊接。支撑肋的焊接是否规范垂直，也会严重影响核潜艇的整体承压标准。核潜艇的焊接难度，除了又厚又准外，还在于核潜艇各部位的钢材的屈服强度大不相同。支撑肋往往采用马氏体超级钢，而耐压壳的屈服强度因为要完美的折弯，一般只有支撑肋屈服强度的一半。能把多种完全不同的钢材精密的焊接在一起，其工艺要求是极高的 。由于不论是超级钢还是钛合金，在空气中焊接都会发生化学和应力变化。
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