新机研制采用全三维数字化设计、制造、管理技术。全数字化三维发图模式相比二维发图来说，设计平台截然不同，存在很多预想不到的困难。此外，多专业协同设计及设计制造并行协同也带来了工作模式的碰撞与磨合。

“技术台阶陡峭、发图时间紧迫、不确定因素众多，这必将是横亘在我们面前的一个个难关。也正是这些难关，才提供了体现我们存在价值的平台。”面对重重困难，歼20总设计师杨伟在一篇题为“梅花香自苦寒来”的文章中给设计人员鼓劲儿。

杨伟在文章中说：“我坚信，我们这支栉风沐雨的团队，拥有‘明知山有虎，偏向虎山行’的气魄，拥有攻艰克难的智慧，我们一定会、也应该好好珍惜这来之不易的机遇，经受住时代的考验。”

在研制各个环节，各级领导干部始终坚守一线，靠前指挥。在大家的齐心协力下，短短数月，完成了歼20验证机全部机体结构全数字化数模设计，并正式发图。数模发出后仅7天研制团队开始了第一个零件制造，随后验证机机体结构全面转入试制阶段。

但大比例的新型材料、大尺寸的结构零件、隐身特性的加工要求给歼20飞机的研制带来了一个又一个挑战。针对歼20验证机全数字化设计的特点，航空人不断创新进取，研制全线先后突破了一系列关键技术。关键零件试制一次成功，大部件对合一次成功，发动机启封开车一次成功。

跨越

首飞成功，仅仅是万里长征第一步。作为大国重器，如何增强作战效能、打造一代名机，成为航空人要攀登的新的高峰。

从指标体系、内埋武器数量、人机工效、制造装配、试验试飞、保障模式等各个方面，航空工业最终拿出了一套符合现代作战需求的方案。

比如，先后完成了“系统革命”，实现了座舱的最佳人机工效，科学减重达200公斤。攻克了号称“飞跃之框”的整体框制造，再破“亚洲第一框”纪录。按照“性能需求、开发研制、评估验证”循环推进思路，让试验、试飞、定型工作在短时间内取得重要成果。

外人恐怕很难体会到设计、研制过程中不舍昼夜、只争朝夕的氛围。一张拍摄于深夜的照片，记录了那种几乎让人窒息的紧张感：数十人挤在会议室里，有人站着，有人坐着，还有人依靠在窗边，所有人表情凝重，盯着杨伟那个方向。