直到90年代，我国空分设备制造业在引进、消化、吸收国外技术的基础上，自主研发了新一代的大膨胀比增压透平膨胀机、常温分子筛净化、规整填料精馏塔技术、全精馏（无氢）制氩流程空分设备。

此时的国内企业也突破了流程组织、流程计算、精馏计算等空分设备设计技术的难关，掌握了空分设备设计制造的全部技术要领，拥有了自主知识产权，使国产空分设备的产量、纯度、氧提取率、单位氧能耗等技术参数指标均达到世界一流水平。

国产空分设备最大规格从1万立方米/时上升到了1.5万立方米/时。

但此时国产空分设备在机械方面（特别是三机一泵）与国外相比还有不小差距，尤其是对于内压缩流程技术所需要的高压的3MPA以上的空气增压机来说，基本上还需要靠进口。

作为煤化工的核心设备，一套每年400万吨煤间接液化制油装置，需要12套十万等级空分设备。

到2015年，全国在建、待核准的煤化工项目，需要此类规模的空分压缩机近百套。

在此之前，这项核心技术被西门子、曼透平等国际工业巨头所把持，中国企业很难在这个领域分得订单。

2011年，沈鼓集团集中优势资源，成立了一支强大的由优秀专业技术人员组成的研发团队。

2013年8月，崔连顺等人承担了研制十万空分机组这一艰巨的任务。

2014年12月5日，十万空分转子在南京汽轮机厂完成了高速动平衡，各项参数全部达标，性能合格。

2015年8月23日凌晨1点30分，机组完美地经历了暖机、越过临界转速、升速等一系列实验，十万空分压缩机，试车成功！

中国机械工业联合会总工程师、中国通用机械工业协会主席团主席隋永滨曾提到：“十万空分装置的国产化，是中国制造业长久以来的中国梦。”

中国人有了自己的首台十万空分装置压缩机组，与德国西门子、曼透平等巨头的技术并驾齐驱，中国成为世界上屈指可数的可以生产大型空分装置压缩机组的国家之一。

同时使得中国人掌握核心技术，并在国际工业装备制造领域拥有更多的话语权和主动权。